【石油工业网】6月15日至21日，2026年全国节能宣传周如期开展。青海油田紧扣“节能新起点  低碳向未来”主题，抛开枯燥文件宣讲，摒弃刻板理论灌输，各单位立足井场、场站、科研一线，各出奇招、各亮妙招，让设备“学会省电”，让工艺卸下能耗“包袱”，掀起了一场鲜活走心、务实见效的节能降耗风潮。

　　给场站算细账，人人都是能耗“守门员”。采油一厂跃进运维中心聚焦场站能耗重点领域，精准施策、靶向降耗，全员争当节能“管家”。针对跃127井来液温度长期高于75℃的工况特点，技术团队联合研判，将计注九站水套炉目标温度下调8~10℃，使加热炉从全程主热转为辅助补热，充分利用原油自身高温余热保障外输平稳运行。调整后，日均节约天然气40立方米，各项热力参数全部达标。同时，优化输油泵运行时序，推行峰谷分时错峰作业，单班电费降幅近八成。全面排查高耗能设备，更换低效电机10台，单台日均节电187千瓦时；对8口低效井实施间采制度，单井日均节电221千瓦时，以精细管控实现降本增效。

　　思路一转天地宽，修井省下“能耗账”。采油二厂直面修井施工能耗高、成本高的痛点，以扎11-5-4井治理攻坚为突破口，创新推行“小修替代大修”提质降耗模式。该井前期管柱卡阻，两次解封未果，传统方案需高投入、高能耗的大修作业。技术团队结合区块结垢、腐蚀规律及单井实际工况，精准研判确认管柱整体完好，无需重型大修。通过冲砂、套铣、液压解卡一体化联合作业，成功打捞落鱼、修复井筒，管柱密封率恢复至100%。相比传统大修，作业成本降低35%，大幅压缩施工周期、设备投入及人力成本，实现提质、节能、降本三重成效。

　　低碳课堂入心间，知识赋能节能一线。采油三厂搭建线上线下融合的“低碳课堂”，专题开展“双碳”政策、节能规范、降耗技能培训；线上依托办公平台推送科普视频、组织答题活动，引导员工利用碎片化时间研学赋能，让节能理念入脑入心。生产实践中，对日产液低于5方的机采井精准推行间抽、柔抽优化制度，累计实施间抽井78口、柔抽井199口，节电25.2万度。同时，广泛征集一线节能“金点子”，营造人人参与、全员降耗的浓厚氛围。

　　拧紧能耗“水龙头”，堵住隐性流失漏洞。车辆空驶、设备空转、油耗超标，这些生产现场的隐性损耗，在采油四厂被逐一堵漏。依托数字化调度平台，规范车辆统筹调度，严控无效出车，节约燃油费用0.84万元；推行单车油耗定额精细化管理，动态排查异常能耗，压降油耗成本0.5万元。对区块发电机实施“削峰填谷”启停策略，压缩非必要发电时长60小时，节约燃油成本1.5万元。创新巡检模式，以远程监控、无人机巡检替代现场出车巡查，累计减少无效出车15次，节约燃油费用0.5万元。从严把控设备检修质量，双向追责检维修返修及运维低效问题，扣减维保费用2.08万元，全流程严管严控，杜绝能耗流失。

　　巧借微生物，油藏清防蜡有了“绿色解法”。油气工艺研究院创新绿色开发技术，为高原油田请来专属“微生物营养师”。针对性适配区域高矿化度、高含蜡油藏特性，研发推广本源微生物采油技术，利用功能菌在油藏原位代谢产生活性物质，高效实现清防蜡、降黏解堵。目前，该技术已规模化应用于3000余口油气井，减少热洗作业5000余井次，节约生产成本超1500万元，有效降低返排液环境影响；微生物吞吐、驱油工艺累计增油超3万吨，投入产出比优于1:6。此外，采用微生物硫化氢治理工艺替代传统化学除硫剂，实现长效安全控硫，兼顾开发效益、安全管控与绿色环保，走出了一条经济与生态双赢之路。

　　管道装上“节能调节器”，输运提质又降耗。输油气公司巧用海西地区峰谷平电价政策，优化输油运行方案，错峰启泵，日均节电2000度；随四季气温变化，动态调整各场站进站油温，科学管控伴热用气；摸透管道结蜡规律，动态优化清管频次，规范化清除管壁结蜡与杂质，降低输送阻力，提升输送效率，实现输运生产的节能增效。

　　老旧设备“微创手术”，低碳改造焕发新生。井下工程技术公司聚焦老旧设备能耗偏高问题，拆除独立柴油发电机，根治“大马拉小车”的能源浪费。在修井机发动机配套加装适配液压泵，将油管举升机原有380伏高压控制电路改造为安全可靠的24伏低压电路，由修井机蓄电池供电。待全部常规作业机组完成改造后，预计年节约柴油超13万升，节省费用百万元以上，以设备技改赋能绿色低碳生产。

　　搭建数字“云阵地”，绿色宣传触手可及。数智技术中心发挥数字化优势，打造线上线下融合的绿色宣传阵地。门厅大屏循环播放节能低碳科普内容，实现全员常态化浸润学习；技术部门自主开发宣传飘窗，汇集典型案例等资源，方便员工随时查阅研学。同时，贴心发放环保读本、文创布袋，将低碳理念融入办公日常。此外，规范完成报废铅酸蓄电池的合规转移处置工作，严守绿色环保底线。

　　节能不止一周，低碳不止一时，青海油田的绿色步履从未停歇。这场奔赴绿色未来的旅程中，高原石油人一直在路上。